Termomax Kft. – Átfogó lean bevezetés

A Termomax Kft. 1991-ben alakult gázkazánok gyártására és fejlesztésére. 1997-től olasz-magyar vegyes vállalat. Legfontosabb termékei: kondenzációs álló- és falikazánok, kombinált kondenzációs-solar kazánok, illetve nyitott égésterű vegyes tüzelésű öntöttvas kazánok.

A magyar gázpiac meghatározó szereplője a kondenzációs és a vegyes tüzelésű kazánok területén.

A cég vezetősége elkötelezett a folyamatos műszaki haladás iránt, a cég igyekszik megfelelni jövő kihívásainak. Ennek fényében a technológiai fejlesztések mellett került sor a folyamatok optimalizálására is, melyre 2008-ban a Hexolut Consultingot kérték fel.

Fejlesztési területek

A folyamatok átfogó elemzése során azonosított veszteségek két fő gyártóterület fejlesztését indokolták. Komoly fejlesztési potenciál mutatkozott ugyanakkor a raktározási- és beszerzési gyakorlat terén is.

Elvégzett tevékenységek

Az együttműködést egy vezetői lean képzéssel indítottuk, ahol a cég vezetőit megismertettük a lean eszközeivel és céljaival. Már a gyakorlatorientált tréningsorozat alatt, „házi feladatok” keretében több fejlesztést megvalósítottunk. Ezek főként 5S jellegű változtatások voltak.

A tréningfázist az elemzés fázisa követte. Itt az értékáram elemzés (Value Stream Mapping) módszerét alkalmazva  feltérképeztük a cég fő folyamatait termékcsaládonként. Minden elemzés végén felvázoltunk egy fejlesztett állapotot, mely az adott terület/termékcsalád esetében reális és ésszerű folyamatcélokat tartalmazott. Az elemzés fázist egy vezetői prezentáció zárta, melyen az elemzések eredményeit bemutatva az ügyvezető választotta ki, hogy a tanácsadói program második, ún. megvalósítás fázisában mely területen vezessük be a fejlesztési javaslatokat.

A kiválasztott terület a cég egyik húzóterméke, a kondenzációs falikazánok gyártására szolgáló gyártósor volt. Itt több szálon indítottunk el fejlesztéseket. Egyrészt a terület átrendezése történt meg 5S szempontok alapján. Fontos fejlesztés volt két kanban kör kidolgozása és bevezetése: az egyik kör az alapanyagraktár-gyártósor, a másik a gyártósor-készáru raktár köröket fedte le. Céges szinten bevezetésre került kaizen rendszer, mely a dolgozók bevonásának egyik kiváló eszköze. Szintén céges viszonylatban indult el az 5S módszer alkalmazás is, illetve 5S auditok rendszeres elvégzése.

Elért eredmények

  1. Termelékenység növekedés: +17%
  2. Alkatrész készlet csökkenése: – 36%
  3. „Élő”, aktív kaizen rendszer
  4. Látványos előrelépés 5S terén
  5. „Magától” működő folyamatfejlesztési aktivitás: a területi vezetők rendszeresen folyamatfejlesztő workshopokat tartanak és fejlesztési projekteket indítanak